图为安全管理对话现场。 (本报记者 马彦平 摄)

　　中化新网讯 特殊作业事故多发，如何提升行业本质安全水平?8月28日，以“落实主体责任、提升本质安全、共促行业高质量发展”为主题的第二届石油和化工安全管理高层论坛在青岛召开。与会代表认为，提升企业安全领导力，完善全员安全责任制，提升生产工艺自动化水平，是促进化工行业本质安全的有效方法。

　　据国家安监总局化学品登记中心应急响应部主任助理张广文介绍，上半年，全国共发生化工和危化品较大事故7起，多发生在检维修、受限空间作业环节。在2017年发生的17起较大及重大事故中，涉及动火作业4起、受限空间作业2起、检维修作业8起。这暴露出企业特殊作业管理存在严重漏洞。

　　中国石油和化学工业联合会质量安全环保部副主任嵇建军认为，事故多发暴露出部分企业安全生产主体责任不落实，管理人员安全管理能力不足，特殊作业安全管理缺失或不到位，自动化控制系统和安全仪表系统不完善、不投用，精细化工企业缺少反应风险辨识、管控措施不落实等问题。

　　中国石化青岛安全工程研究院高级工程师张帆表示，各类事故还反映出部分化企对工艺过程的化学反应特性认识不足，操作规程细节缺失及人员技能不足，工艺工程设计、安全控制方案不足及系统实施存在缺陷等。

　　与会各界代表纷纷对如何提升行业本质安全提出建议。中国化工报社副社长沈飞分析，事故深层次原因几乎都与人为因素相关，提升本质安全要紧紧抓住人这个最活跃的因素，让安全管理法规、制度、理念、文化、方法等不挂在墙上、停在嘴上、应付在检查上，而是融化在每个人的血液中。只有全体人员的行为习惯都安全了，企业的安全生产才能得到保障。

　　嵇建军与北京思创信息系统有限公司总经理纳永良均建议，建立完善安全风险分级管控和事故隐患排查治理双重预防机制。嵇建军还强调，要提升企业安全领导力，建立并完善全员安全责任制，注重并培育企业安全文化，建立优秀的安全管理队伍和专业人才队伍。

　　针对风险管控，南京安元科技有限公司董事长王三明说：“利用化工企业风险智能管控云服务平台，可将相对独立的风险诊断工具、风险评估方法深度融合，通过危险感知、风险识别、风险分析、风险预控，实现风险规避、智能引导和本质安全。”G7化工行业总经理璩寰峰也表示，通过智能化手段，可实现危化品物流领域的本质安全，如智能设备可实时监控疲劳驾驶、危险路况等高危事件，安全机器人可实时评测风险等级、自动筛选高风险车辆下发语音提示，真人安全管家可对重大风险车辆进行人为干预。

　　青岛海湾集团有限公司副总经理、安全总监左志远介绍：“海湾集团厂区已全部实现DCS自动化控制，配有SIS安全仪表系统、ESD紧急停车装置系统，生产工艺连锁控制回路数千个、仪表设备近万台，各类有毒有害、可燃气体监测、火灾报警全方位覆盖，确保了装置的本质安全。同时，我们在全力推进老城区企业搬迁过程中，不断加大安全投入，严格提取支出安全生产费用，不断对工艺技术优化调整。”

　　本次论坛的安全管理对话环节由中国化学品安全协会副总工程师郝军主持，参与嘉宾围绕特殊作业安全管理难点与应对进行了交流。

　　本次论坛由中国化工报社主办、青岛海湾集团协办，全行业上百家企业及园区的安全管理人员参加了论坛。